PDCAとは、Plan（計画）・Do（実行）・Check（評価）・Action（改善）の4つのプロセスを繰り返すことで、業務を継続的に改善するフレームワークです。業界や業種を問わず、さまざまなビジネスシーンで活用されています。

本記事では、PDCAサイクルの基礎知識や導入のメリット・デメリットに加え、トヨタ自動車や無印良品の成功事例を詳しくまとめました。また、トヨタ自動車や無印良品の成功事例に加え、PDCAを加速させるデータの取り扱いについても紹介します。

• PDCAサイクルとは
• PDCAサイクルの4つのステップ
• 1.Plan（計画）
• 2.Do（実行）
• 3.Check（評価）
• 4.Action（改善）
• PDCAサイクルを導入する3つのメリット
• 継続的に業務を改善できる
• 目標や課題が明確になる
• 組織全体でスキルアップできる
• PDCAサイクルを導入するデメリット
• 形骸化するおそれがある
• スピード感に欠ける場合がある
• 新しいアイデアが生まれにくい
• PDCAサイクルの各プロセスにおける失敗要因
• Plan（計画）の失敗要因
• Do（実行）の失敗要因
• Check（評価）の失敗要因
• Action（改善）の失敗要因
• PDCAサイクルの成功事例
• トヨタ自動車｜5W1Hの深掘りとFollow（フォロー）の視点
• 無印良品（良品計画）｜Doから始める仕組みづくり
• PDCAサイクルを成功させるためのERPの必要性
• 新しいフレーム枠「OODA（ウーダ）」とは
• PDCAサイクルとOODAの違い
• まとめ
• よくある質問

PDCAとは、Plan（計画）・Do（実行）・Check（評価）・Action（改善）の4つのプロセスを繰り返すことで、業務を継続的に改善するフレームワークです。それぞれの頭文字をとって「PDCA」と呼ばれています。

PDCAサイクルは、1950年代に統計学的品質管理の専門家であるウィリアム・エドワーズ・デミング博士らによって提唱されました。もともとは製造業の品質管理のために開発されたものですが、現在ではマーケティングやチームマネジメント、個人の目標達成など、あらゆる領域で応用されています。

ここでは、PDCAサイクルのそれぞれの段階について詳しく解説します。

Plan（計画）は、現状ある問題や課題をしっかりと分析し、これらを解決する定量的な目標を設定します。定量的とは、「物事を数値化できるさま」を意味します。

目標は、「売上10％増加」といった数値や数量で表すことができる要素を設定するのがよいでしょう。逆に「社員のモチベーション向上」など数値で表せないものは、PDCAサイクルには不向きです。

また、課題や現状の問題点を分析する段階には、PDCAサイクル以外のフレームワークも積極的に使用することで小さな問題を可視化し、共有するようにしておきましょう。

計画ができたら、次は「Do（実行）」です。「Plan（計画）」で立てた計画に基づき、具体的な役割を実行していきます。

実行する中でプロセスや結果、問題点は、うまくいった事項だけでなく、手こずったことやできなかったこと、新たに生まれた課題なども記録しましょう。目標と現状の差異の把握や、次のプロセス「Check（評価）」で役立ちます。

計画通りに実行できたか、目標達成に結びついたかといった振り返りを通して、確認・評価を行うのがCheck（評価）のプロセスです。

このとき「できた」「できなかった」だけでなく、このサイクルで得た結果の要因を洗い出しや計画自体に無理がなかったかなどを確認することで、気付きの精度がアップします。

Action（改善）では、ここまでのプロセスで得た課題に対して具体的な改善策を考えます。高い精度で改善案を設定できると、次のサイクルの質が格段に上がります。

複数の改善案が生まれた場合には、優先順位を明確にした上で共有しましょう。

改善案が整ったら、再度Paln（計画）から次のPDCAサイクルを回します。繰り返すごとに課題が解決する手応えを実感できるようになるでしょう。

ここでは、PDCAサイクルを導入するメリットを解説します。

PDCAサイクルは、中長期的な改善を前提としているのが基本です。P→D→C→Aのプロセスで終わりではなく、P→D→C→A→P→D……と繰り返しながら、連続してフィードバックを重ねていきます。これにより、継続的に業務をブラッシュアップできます。

さらに、常に現場スタッフがタスクを更新するためスタッフのモチベーションアップにも効果的です。

数値化された具体的な目標の立案、クリアすべき項目の優先順位が明確となるPDCAサイクルでは、スタッフ個人が目標達成のために何をすべきかがはっきりとわかります。

PDCAサイクルを導入することで業務効率化が進み、個々の仕事に専念できる環境づくりに役立つという側面もあります。

PDCAサイクルでは組織全体で学習を重ね、改善ノウハウを蓄積しながら知識を共有できるため、チーム全体の目標達成能力が底上げされます。

現場スタッフがサイクルを回す経験を積むことは、優先順位の決定やフィードバック、目標理解の解像度を向上させる有効な手段です。一連のプロセスを繰り返すことで、結果として組織全体の人材育成にもつながります。

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PDCAサイクルがビジネスのさまざまなシーンで活用されているとはいえ、当然ながらデメリットとなる側面も存在します。ここでは、PDCAサイクルのデメリットを紹介します。

本来の目的を見失い、とりあえず計画して行動するだけ、またはPDCAサイクルを回すことが目的となっているなど、PDCAサイクルが形だけのものになってしまうケースです。

改善の意図を理解しないまま形式としてPDCAサイクルを回しても、効果的な改善を果たすことはできません。サイクルさえ回しておけばよいという雰囲気になっては、本末転倒です。

また、サイクルを回すことに労力をかけすぎてほかの業務を圧迫しないよう注意しましょう。

PDCAはサイクルの構造上、実行から次の実行までの間に、Check（評価）→Action（改善）→Plan（計画）というプロセスを経る必要があります。そのため、実行に時間がかかり、スピードに弱いというのが大きなデメリットです。

スピードが重視される業界や業種の場合、PDCAサイクルではまかないきれないことが想定できるため、ほかのフレームワークを検討することもおすすめします。

前例や過去のデータを元に計画し、改善を継続するPDCAサイクルは、視点を変えた打開策を講じたり新規事業を生み出すことに向いていません。

新しいアイデアやイノベーションを創出するには、後述するフレームワーク「OODA」が得意とするところです。詳しくは、「新しいフレーム枠『OODA（ウーダ）』とは」をご覧ください。

多くの企業やプロジェクトで採用されているPDCAサイクルですが、使い方を誤ると思うような結果がでないことも想定されます。ここでは、PDCAサイクルのプロセスごとに陥りがちな失敗要因を説明します。

Plan（計画）のプロセスで考えられる失敗要因として代表的なものは、目標値が高すぎて計画が現実的ではない計画を掲げてしまうことです。これは仮説の段階で現状分析の精度が低いことに起因し、この後のDo（実行）やCheck（評価）でも満足のいくアクションの実行が難しくなってしまいます。

十分な結果を得られない場合、スタッフのモチベーションも上がらず、負のスパイラルに陥ってしまいます。仮説の段階からしっかりと現状を分析し、具体的にイメージできるプランニングをしましょう。

Do（実行）の段階でよく見られる失敗は、計画性のないプランにより実行ができなかったというケースです。実施スケジュールや計画内容が詳細に決められていない場合、タスクの具体的なアクションがわかりにくくなります。現実的ではない計画では、実行すらできないといった残念な結果に終わります。

また、実行中の記録が不十分だと次のCheck（評価）もあいまいになるため、記録用のフォーマットを準備するなどの策も有効です。

「もう少し頑張ろう」「概ね合格点だろう」といった曖昧な評価では、PDCAサイクルを効果的に活用できません。このような主観が混ざった評価基準は、実際に効果が得られていないのに評価してしまうケースも起こり得ます。

事実に基づいた評価が業務改善につながると理解し、具体的で数値的・定量的な目標による客観的な評価を心がけましょう。

Action（改善）のプロセスでの失敗要因は、改善の視点の偏りです。改善の素点が少ないと、適切な改善策を立案できません。「顧客からはどう見えるか」「取引先からはどう評価されるか」など、多方面からの視点を模索しましょう。

また、改善策が整ってもアクションが着実でなければ、PDCAサイクルの効果を発揮できません。改善がうまくいかない場合は、課題そのものや目標の本質を見直すなど、繰り返し設定を行う必要があります。

PDCAサイクルの導入を検討または運用の見直しをする際、参考になるPDCAサイクルの成功事例を2つ紹介します。

PDCAサイクルの成功事例として、トヨタ自動車の「トヨタ生産方式」は広く知られています。これは「3M（ムリ・ムダ・ムラ）」を排除してコストダウンし、徹底的に効率的な生産を目的としたPDCAサイクルです。

トヨタのPDCAサイクルでは、メンバー全員がPDCAサイクルの目的に関心を持ち続ける、複数の人員でPDCAサイクルについて議論するといった「Follow（フォロー）」を追加しています。

このトヨタのPDCAサイクルにおいて特筆すべき点は、5W1Hの手法を取り入れていることです。一般的に5W1Hとは、「When（いつ）→Where（どこで）→Who（誰が）→What（何を）→Why（なぜ）→How（どのように）」を基本構成とするフレームワークを指します。

トヨタの5W1Hは、Why（なぜ）を5回繰り返したのちHow（どのように）を導き出すといった特徴があります。これにより、「なぜ課題となっているのか」「なぜうまくいったのか」という分析を具体的に深くできるのです。これは、課題やタスクの改善策を立体的にします。

Why（なぜ）の追求がとくに役立つのは、PDCAサイクルのPlan（計画）とCheck（評価）のプロセスです。

無印良品（良品計画）の業績が低迷した2001年、トップダウンでの指示により、紙の提案書が廃止され、社内での提案はA4用紙1枚に収めるようにというルールが設定されました。

これにより、良品計画では以下のようなPDCAサイクルが誕生しました。

このような良品計画のPDCAサイクルでもっとも特徴的なのは、Do（実行）からスタートしていることです。これまでPlan（計画）に費やしていた膨大な時間をDo（実行）に回すことで、組織全体の実行力を高める結果となりました。

この後、業績は見事なV字回復を果たしました。Do重視の方針とPDCAサイクルの仕組み化という組み合わせで、成功をおさめた好例として知られています。

PDCAサイクルを成功させるためには、経営に関わる資源の管理方法も重要となります。そこで提案したいのが、ERP（企業資源計画）です。

ERP（企業資源計画）とは、Enterprise Resource Planningの略で、企業経営の資源である会計・人事・生産・物流・販売などの機能を統合して一元管理し、業務や企業全体の効率化を実現するためのシステムを指します。

ERPを採用することは、データ管理やチーム内での情報共有が容易となり、PDCAサイクルの失敗リスク低減にもつながります。

ERPについて詳しく知りたい方は、以下の記事をご覧ください。

【関連記事】
ERPのメリット・デメリットを解説！なぜ今ERPが重要なのか

新しいアイデアやイノベーションを創出するとして先述した「OODA（ウーダ）」は、意思決定のためのフレームワークを指します。OODAは、「Observe（観察）」「Orient（方向づけ）」「Decide（判断）」「Action（行動）」の頭文字を取った言葉です。

このフレームワークは計画や評価、振り返りといった思考に時間をかけるポイントがないため、迅速な行動にもフレキシブルに対応可能です。競合の動きや、顧客ニーズに柔軟な対応が求められるビジネスシーンで有用であると注目されています。

OODAでは、観察から行動までほぼ全てのプロセスを現場担当者が担います。各スタッフが自分の行動に責任を持ち、主体的に取り組みやすくなるといった点が特長です。

PDCAサイクルは中長期的な視点で堅実に計画を立てて実行していくため、継続的な業務改善・向上を目指す際に有効なフレームワークです。

一方、OODAは最初に目標を設定せず、短期的な視点で現場の状況に応じて迅速な意思決定に向いています。外部環境の変化が激しい業種・業界のほか、臨機応変な対応が求められるシーンや急なトラブルへの対応などにも活用されています。同時に、業務の品質向上や改善といった根気強く取り組みたい継続的な課題にはフィットしないフレームワークです。

行動の前に計画を練るPDCAサイクルと現状に応じすぐに行動するOODA、それぞれの特性と状況に合わせ使い分けることでスマートな経営を行いましょう。

PDCAサイクルは、多数あるフレームワークの中でも多くのビジネスパーソンに認知され、さまざまなシーンで活用されています。とはいえ万能ではないため、その特性をよく知り、ERP（企業資源計画）などを活用しながら経営に活かしましょう。

また、解決したい課題に応じて「OODA」といった別のフレームワークを検討するなども有用です。

PDCAサイクルとは、「Plan（計画）」「Do（実行）」「Check（評価）」「Action（改善）」の頭文字をとったマネジメントサイクルを指すビジネス用語です。P→D→C→Aのプロセスを繰り返しながら、継続的な業務効率の改善、向上を目指すフレームワークとして、業界や業種を問わずビジネスのさまざまなシーンで活用されています。

詳しくは、記事内の「PDCAサイクルとは」をご覧ください。

具体的に以下のようなメリットが挙げられます。

• 継続的に業務を改善できる
• 目標や課題が明確になる
• 組織全体でスキルアップできる

また、うまく活用することでスタッフのモチベーションアップや人材育成、働きやすい環境の醸成にも効果を発揮します。

詳しくは、記事内の「PDCAサイクルを導入する3つのメリット」をご覧ください。

PDCAサイクルは中長期的な視点で堅実に計画を立てて実行していくため、継続的な業務改善・向上を目指す際に有効なフレームワークです。これに対して、OODAは最初に目標を設定せず、短期的な視点で現場の状況に応じて迅速な意思決定に向いているフレームワークとなります。

詳しくは、記事内の「PDCAサイクルとOODAの違い」で解説しています。